3D 프린팅 사ンド 모루를 사용하여 전송 하우징의 효율성을 높이고 비용을 절감하십시오

추가제조, 즉 일반적으로 3D 프린팅으로 알려진 기술은 전통적인 제조 방법보다 생산 시간과 총 비용을 줄이는 데 큰 이점을 제공합니다. 예를 들어, 변속기 케이스의 사출코어와 같은 부품을 전통적인 기술로 생산하는 비용은 $3,200 —그러나 3D 프린팅은 그 비용을 단지 960달러로 줄일 수 있습니다 , 최대 70%의 비용 절감 효과를 제공합니다 .

전통적인 주조 방식이 복잡하고 비싼 금형에 의존하는 반면, 3D 프린팅은 단지 디지털 CAD 파일만 필요합니다 복잡한 모래 주형과 코어를 생성하기 위해 사용됩니다. 이는 생산 워크플로우의 여러 단계를 제거하여 납기 시간을 단축하고 인간 실수의 가능성을 최소화합니다.

도구가 없는 생산은 또한 경제적인 제조를 가능하게 합니다. 프로토타입 및 소량 생산 전통적인 방법으로 어려운 또는 불가능한 매우 복잡한 기하학적 구조도 3D 모래 인쇄를 통해 쉽게 생산할 수 있습니다. 설계의 복잡성이 인쇄 시간이나 설정에 영향을 미치지 않으므로, 3D 인쇄는 추가 비용 없이 뛰어난 설계 자유를 제공합니다.

이 경우 변속기 하우징 코어 생산 , 전통적인 방법은 여러 세그먼트를 조립하여 최종 금형을 만드는 과정을 포함합니다. 그러나 3D 프린팅을 사용하면 전체 코어를 단일 연속 인쇄로 제작할 수 있습니다 , 조립 시간, 노동력 및 불일치 위험을 줄이고 주조 과정을大幅하게 가속화할 수 있습니다 .

자동차 부품을 제조하거나 새로운 프로토타입을 개발하거나 소량 생산을 수행 중이더라도 사ンド 캐스팅을 위한 산업용 3D 프린팅 효율적이고 비용 효과적이며 확장 가능한 솔루션을 제공합니다.